一、離析：由于顆粒性質(zhì)差異導致顆粒優(yōu)先向混合機的某些區(qū)域運動。
二、實際的操作中，引起的離析現(xiàn)象主要原因有：
a、堆積分料 ：當顆�；旌蟽A注成堆時，大顆粒（或密度大）傾向于滾落到堆的邊緣，細的（或密度小的）集中出現(xiàn)在料堆中心；
b、振動分料：粉體物料的振動會形成空隙，細顆粒要比粗顆粒更容易掉入這些空隙中，形成離析。粗的顆粒在上面，細的顆粒在下面；
c、攪拌分料（剪切離析）：當在粉體的流動過程中形成速度梯度時，則某一粒度層就會相對于鄰近的另一層有一個相對速度。只要有機會，顆粒就可能落入或滾入一個新的顆粒層中，容易導致離析。
三、離析的防止措施：
1、從混合的機理來看，顯然對流混合離析最小，而擴散混合最有利于離析的產(chǎn)生，對于具有離析傾向較大的物料，選擇以對流混合為主的混合機，如選擇容器固定的連續(xù)式混合機。
2、在干物料中加入適當液體，如用水（可以用表面活性劑）潤濕粉體，適當降低其流動性，有利于混合。這種方法，有時也用在離析傾向較大的固體混合物，以保持其良好的混合狀態(tài)。
3、改進混合方法，粒子層的重疊方式，應在混合機內(nèi)混合時，下層粒子向上層移動，上層粒子向下移動，降低離析程度。
4、混合料從混合機卸出后，運輸中應盡量減少振動和落差。在工廠設計中應量縮短混合機和成型設備的距離，另外，在混合料的貯存時也應力求避免離析。
5、改進配料方法，使物性相差不大。
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